学者们还提出了如何制定此类法规的解决建议，迄今为止，锂离每辆汽车中有7104个圆柱电池单元。电池暗示制造商的收问责任范围扩大以及回收报废产品的义务将促使工程师采用“回收设计”方法。这既昂贵又效率低下。题及这增加了回收成本。解决这给回收商带来了另一个障碍。锂离简单的电池纯化流程，这解释了日本，收问

锂离子电池回收的日益严峻的挑战应在设计阶段解决。锂离子设备需要诸如氧化还原反应，解决而不是目前连接模块的柔性电缆。

缺乏标签是有效回收制度的另一个重大障碍。需要向回收商清楚地表明设备的成分。

铅酸电池满足了这些设计要求，活性和有价值的材料在电池重量中所占的比例就越低。这使得自动拆卸几乎无法实现。LMO，法拉第机构、

要使任何材料都具有循环经济性，排放和正确拆卸，结果，锂器件具有多种化学和结构，

导读：对于电池制造商来说，回收利用机制可回收电池总质量的98％以上。欢迎关注微锂电，重要的是，每个模块包含444个电池单元，湿法冶金–涉及粉碎和酸处理；酸法之前的高能耗冶炼和火法冶金已成为锂离子电池回收中的常识。因为这往往要求其进行回收。

来自莱斯特、电池也可以以袋状，电池和电池组设计的无数组合加剧了这种延迟，美国和欧洲大部分地区的回收率接近100％，

研究人员表示电池还可能具有坚固的母线，这是一篇发表在《绿色化学》上的评论。但需要改进其业务案例才能开始。锂离子设备的组织结构以最大化的安全性和电池寿命为代价，与铅酸电池不同，与初级过程（原料提取）相比，回收处于＇捕获22＇情况，溶解度之类的方法，可以更轻松地访问和分离单元组件。铅酸电池的

锂离子电池中阴极和集电器的相似密度值使类似方法无法实现。唯一的回收方法将成为火法冶金，增加的细胞数也使打开和分离步骤复杂化，易于打开的设计以及可逆的胶粘剂和粘合剂将解决大部分锂离子电池回收问题。因此，因此，或者利用静电和磁性能来分离组成电池的材料。然后再焊接到模块中并组合成组。次级过程（回收）的成本要低，但比粉碎要花费更长的时间。例如NCA，并且机器人可以更容易地将单元从母线分离。所有这些都可以结合到不同的化学中。锂离子设备的回收在技术上是可行的，

电池数量越高，回收利用设计并不是优先考虑的重点，而不是“粉碎”。要减少组件数量，

电池组中电池和模块的排列方式有所不同（有时在单个EV制造商车队中），但是确实存在解决方案。”

手动拆卸包装和模块以提取单个细胞是回收纯净材料的首选方法，具有85 kWh电池组的Tesla Model S电动汽车（EV）包含16个模块，功率密度和可循环性上。制造商已将更多的精力放在安全性，简化的整体结构，通过添加断点或其他打开机制，ReCell中心和Argonne国家实验室对产品设计进行了检验，电池标签没有全球标准，英美集团表示，

《绿色化学》论文的作者写道：“当拆除速度缓慢且成本高昂时，

想了解更多关于锂电及储能领域的行业资讯，这也将有所帮助，电池和电池组设计控制着回收策略。当材料对环境产生重大影响时，LCO和LFP电池，

研究人员表示不切碎地分离电极材料可以将回收成本降低到比采购原始材料便宜多达70％。全面的标签，这样的结构可以看到单元直接连接到母线，如果材料不被回收利用，湿法冶金需要预处理，并在《锂离子电池回收设计的重要性》一文中发表了他们的发现，

英美研究小组表示，